汽车底盘，承载着汽车的整体结构和不同系统的诸多部件，是确保汽车正常行驶的重要部位。在汽车日复一日的使用过程中，底盘将不可避免地承受震动、腐蚀、磕碰、飞石击打、溅水、温湿度变化等严苛考验。做好底盘的涂层防护工作，不仅对于保护汽车部件、提升使用寿命而言至关重要，也直接保障着驾乘人员的安全性和舒适性。本文将浅析汽车底盘涂料需具备的主要性能及有关研发前景。
1. 抗石击性
在汽车飞驰过程中，溅起的道路碎石极易击打在底盘上，而遇到崎岖不平的路面，底盘也存在磕碰硬物的风险，这些都威胁着车身与零部件的安全和寿命。进入新能源汽车时代，动力电池占据了底盘很大的空间，而电池自身遭遇石击、磕碰时的脆弱，则令底盘涂料的抗石击性能显得尤为重要。
聚氯乙烯（PVC）抗石击涂料是目前市面上较为主流的一种底盘抗石击涂料，由德国大众在上80年代引进中国市场，以其优异的力学性能、良好的施工性能和工艺匹配性、低成本等优势迅速占据国内市场。在普通PVC抗石击涂料的基础上，研发人员还基于汽车的轻量化和功能化需求，推出了低密度型抗石击涂料和发泡型抗石击涂料。前者是在普通型涂料中添加一定比例的中空薄壁、粒径均匀、抗压性能高的球形玻璃微珠并共混熟化而成，密度可低至1.0 g/mL 以下，较普通型减重30%以上，目前主要成熟应用于外资和合资品牌车型，国内主机厂也逐渐引入应用。后者是在普通型涂料中添加塑料发泡剂，受热后产生气体，使烘烤固化后的涂料体积膨胀，变成疏松多孔状的蜂窝结构；发泡型抗石击涂料压缩回弹性好，受到局部冲击时缓冲吸能效果好，主要应用于日系车型。
2. 阻燃与防火性
由于高温、油路泄漏、电路故障等原因，汽车自燃事故时有发生；加上如今新能源汽车迅猛发展，动力电池热失控造成的自燃事故也屡见不鲜。底盘是汽车油路、电路的密集区域，绝大部分新能源汽车也都将动力电池放置于底盘部位，因此底盘涂料的阻燃与防火性能也需要格外关注。
相较于传统的溶剂型底盘涂料，水性底盘涂料以水基树脂和水作为载体进行分散，有着天然的阻燃优势，但这对于防火要求而言仍远远不够。考虑到动力电池的原料和实际情况，其热失控时甚至会带来超过1200 ℃的高温，会迅速将金属部件熔化或引燃电池包外表涂层，立即将火势扩散到整个底盘甚至整车。这就要求在底盘涂料中添加耐火耐高温的防火剂，比如添加适量的氧化锌，不仅提高了涂层的防火性能，还能赋予涂料很好的防腐能力。同时，阻燃剂也必不可少，如氢氧化铝、氢氧化镁作为优质的阻燃剂，可以起到抑制火焰的作用。通过防火剂和阻燃剂的使用，能将底盘涂料从具备阻燃功能提升为具备防火功能，有效地确保车辆在极端条件下的安全，为用户提供安全的驾驶体验。
3. 附着性
涂料的一大重要指标，就是成膜后要有足够的附着力。本质上说，底盘是金属结构的，其涂料属于金属防护涂料的一种，但又与一般的金属防护涂料不同，它是在动态环境中发挥着作用，还要承受长年累月的震动、摩擦、磕碰等苛刻条件，所以需要具有较强的附着性。
为提高底盘涂料附着力，改善涂料配方一直是研究人员钻研的方向。例如，有研究人员提出使用纳米碳酸钙作为填料，应用于PVC底盘涂料中，不仅能够增强涂层的硬度和黏附力，还能改善其触变性和流平性等特性。研究表明，纳米级别的颗粒可以扩大基料交互区域，并且由于其表面原子处于高度活化状态，能促进涂料与基材之间的粘连，使得涂层更加坚固耐用。
同时，也可以通过优化施工工艺来改善附着效果。一方面，底盘部位可以经过适当的脱脂、磷化处理、铬酸盐处理、喷砂、打磨等前处理手段，来去除表面油脂和其他污染物，并提升后续涂层与底盘基材的结合度。另一方面，需要根据底盘不同的零部件采取有针对性的固化方式；比如在低温环境下工作的零部件更适合采用自干型或低温烘烤型涂料；而对于需要更高防护等级的情况，则可以通过适当提高烘烤温度来加速交联反应，进而获得更佳的附着力。
4. 其他性能
除了上述性能，隔音性、抗震性、耐腐蚀性、耐候性、弹性与柔韧性、环保性、施工方便性等诸多性能，也是汽车底盘涂料在研发生产过程中需要重点考虑的性能。这些性能，一方面保障了汽车使用过程中的安全、寿命、舒适度，另一方面也确保其生产制造流程更加高效、优质、环保，符合国家和行业的质量管理要求。
随着政策的支持和研发与生产技术的发展，国内汽车市场正经历着前所未有的蓬勃与壮大。汽车底盘涂料作为研发与生产工艺的重要一环，势必也将借着汽车市场的风口，在技术、性能、品控上都取得长足进步。上述针对底盘涂料性能的浅析与展望，将有助于增进相关从业人员、上下游单位和市场用户对该方面技术的了解，同时有利于汽车涂料行业向着优质、高效、安全的方向稳健发展，最终惠及广大汽车市场和消费者群体。
来源：涂料工业
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