塑料制品的“熔接痕”是指两股熔融物料相接触时形成的形态结构和力学性能完全不同于其他部分的三维区域。注塑件中最常见的熔接痕有两种基本类型：一种是因塑件结构特点或尺寸较大，为减小熔体流程和充模时间，采用两个或两个以上浇口时，从不同浇口进入型腔的熔体前锋相遇处形成的熔接痕，称为冷熔接痕；另一种是当型腔内装有型芯和嵌件时，熔体绕经这种障碍物时分为两股，绕过障碍物后两股熔体又重新汇合形成的熔接痕，称为热熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。研究发现：在相同工艺条件下，熔接痕区域的强度只有原始材料的10%~92%，严重影响注塑制品的正常使用。下面从五个方面为大家介绍减轻熔接痕的办法。
设备方面
塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。
模具方面
(1)当模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。模温越低越不利于熔体的充分熔合。模具设计时，若冷却水道离熔体汇合处太近，则接缝处的熔体因温度降低黏度升高而无法熔合，将产生明显的熔接痕。冷却系统设计不当，还会造成模具温度分配相差过大，致使塑料熔体充模时，型腔不同部位因温差导致填充速度不同，从而引起熔接痕。所以，温控系统的合理设计，会使模具温度波动分布均匀，减少熔接痕的产生。
(2)流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。
(3)扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。
(4)排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。
工艺方面
(1)提高注射压力，延长注射时间。注射压力是塑料熔体充模和成型的重要因素，其作用是克服塑料熔体在料筒、喷嘴及浇注系统和型腔中流动时的阻力，给予塑料熔体足够的充模速度，能对熔体进行压实，以确保注塑制品的质量。提高注射压力有助于克服流道阻力，把压力传递到熔体前锋，使熔体在熔接痕处以高压熔合，增加熔接痕处的密度，从而使熔接痕强度得到提高。提高保压压力不仅可以给熔料分子链的运动提供更多的动能，而且能够促进两股熔体的相互结合，从而提高熔接痕区域的密度和熔接痕的强度。
(2)调好注射速度和时间。高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。提高注射速度和缩短注射时间会减少熔体前锋汇合前的流动时间，降低热损耗，并加强剪切生热，使熔体黏度下降，流动性增加，从而提高熔接痕强度。熔接痕的强度对注射时间非常敏感，会随着注射时间的缩短而增强。但是注射速度过大，容易产生湍流（熔体破裂），严重影响塑件的性能。通常注射成型时应采用先低压慢速注射，然后再根据塑件的形状来调节注射速度的方式。在实际生产中，为了缩短生产周期，避免出现湍流的情况，更多的是采用中等较高的注射速度。
(3)调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。
(4)脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。
(5)降低合模力，以利排气。
(6)提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。
原料方面
(1)原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。
(2)对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。
制品设计方面
(1)壁厚小，应加厚制件以免过早固化。
(2)嵌件位置不当，应以调整。
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