电泳涂装工艺在我国涂装行业中已经得到普遍采用。电泳漆的特点是电沉积涂漆，虽然使用的涂料种类、施工工艺条件不同，结果也会有不同，但一般地说，它与浸渍涂漆法比较具有下述特点：
（1）电沉积涂漆获得的漆膜质量大致与通电量成正比，因此可借增减通电量来调整涂膜沉积量；
（2）电沉积涂漆使形状复杂的被涂覆物之锐边或隅角部分、点焊焊缝等缝隙中，箱形体的内外表面都可获得比较均匀的漆膜，防腐性能获得显著改善；
（3）电沉积漆膜烘干前含水率已很低，它不溶于水，不流动，不易产生垂滴、流痕、滞痕等漆膜缺陷；也不会在烘干过程中产生象浸涂漆膜烘干时（箱形件或管件内部）经常发生的溶剂气洗现象；还可显著缩短烘干前使水分蒸发的预干时间；
（4）由于带负电的高分子粒子在电场作用下定向沉积，因而电沉积漆膜的耐水性能很好；附着力也比采用其它施工方法的高；
（5）电沉积涂漆所用漆液浓度低、粘度小，故因浸渍作用粘附于被涂物而带出的漆较少。特别是超滤技术应用于电沉积涂漆后，漆的利用率甚至可近100%；
（6）与一般水性漆施工相同，电沉积涂漆克服了发生火灾及苯中毒的问题。
虽然电泳涂装与其它涂装方法相比有着明显的优越性，但正是由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜缺陷虽与一般的漆膜缺陷相同，但其产生的原因及其防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。比如涂膜偏薄偏厚，在这里将电泳涂装这种漆膜缺陷及其产生原因和防治方法介绍如下。
1、漆膜太薄
电泳涂层的厚度受多种因素的影响，从涂料本身的性质来说主要是看漆膜电阻值。电阻值大，则沉积量少，漆膜薄；电阻值小，则沉积量大，漆膜厚。电泳涂层厚度一般都控制在18-25um。除此之外，槽液温度、施工电压、固体份和pH值等都会影响漆膜的厚度。
产品泳涂烘干后工件表面的漆膜厚度低于工艺规定的厚度，究其原因：
（1）槽液的固体分太低；
（2）工件在电泳槽内泳涂时电压偏低、泳涂时间太短；
（3）槽液温度低于工艺规定的温度范围；
（4）槽液中的有机溶剂含量偏低；
（5）槽液老化，使湿漆膜电阻过高，槽液电导率低；
（6）极板接触不良或损失，阳极液电导率低；
（7）电泳后冲洗过程UF液清洗时间过长，产生再溶解；
（8）槽液的pH值太低。(MEQ值高)
针对以上导致漆膜太薄的原因，我们可采取如下措施进行防治：
（1）提高固体分，保证固体分稳定在工艺规定的范围内，固体分的波动最好控制在O.5%(质量分数)以下：
（2）提高泳涂时的电压和延长泳涂时间，把它们控制在合适范围内：
（3）注意定期清理热交换器，检查是否堵塞，加热系统及示温元件是否出了故障，槽液温度控制在工艺规定的范围内或上限；
（4）添加有机溶剂调整剂，使其含量达到工艺规定的范围：
（5）加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导和降低湿涂膜电阻；
（6）检查极板是否有损失（腐蚀）或表面有结垢，一定要定期清理及更换极板，提高阳极液电导，检查被涂工件通电是否良好，挂具上是否有涂料附着；
（7）缩短UF液冲洗时间，防止再溶解；
（8）添加中和度低的涂料，使槽液pH值达到工艺范围内。
2、漆膜过厚
产品泳涂烘干后工件表面的漆膜厚度超过工艺规定的厚度，究其原因：
（1）槽液的固体分太高；
（2）槽液温度高于工艺规定的温度范围；
（3）工件在电泳槽内泳涂时电压偏高；
（4）工件在电槽内泳涂时间过长（如生产暂时中断）；
（5）槽液中有机溶剂含量过高；
（6）槽液电导率高；
（7）工件周围循环效果不好。
（8）阴、阳极比不对，阳极位置分布不当。
针对以上导致漆膜过厚的原因，我们可采取如下措施进行防治：
（1）进行电泳涂装时，把电压调整在工艺要求的范围内；
（2）严格控制槽液温度，确保槽液温度在工艺规定值内。槽液温度绝对不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳漆，电泳漆槽液温度过高将会影响槽液的稳定性，维持槽液温度在工艺规定的温度范围的下限生产；
（3）将固体分保持在工艺规定范围之内，固体分过高不仅使漆膜过厚，而且表面带出槽液多，增加了后序冲洗的困难；
（4）控制泳涂时间，将其控制在合适范围内，在连续生产时应尽可能避免出现中断现象；
（5）控制槽液中有机溶剂的含量，排放超滤液，添加去离子水，延长新配槽液充分溶解的时间；
（6）如果因泵、过滤器及喷嘴堵塞而导致工件周围循环效果不好，应及时维修；
（7）排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量；
（8）调整阴阳极比和阳极分布的位置。
对比图
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