胶粘剂是一种靠界面作用（化学力或物理力）把各种固体材料牢固的粘接在一起的物质，又叫粘接剂或胶合剂，简称“胶”。
内饰胶黏剂是造成车内VOC含量超标的主要原因，贡献量约占30%，且涉及到内饰大部分零部件，因此严格控制内饰胶的环保性能是解决车内VOC超标的有效措施之一。
按照固化形式的不同，汽车内饰胶黏剂分为溶剂挥发型、化学反应型、热熔型和压敏型（有机溶剂、水基）。
北京汽车股份有限公司汽车研究院环保性能技术专家/高级经理李俊贤表示，虽然目前有机溶剂型的内饰胶黏剂用量仍较大，但水基型和热熔型等新型胶黏剂已经开始普及。
水性聚氨酯胶黏剂为例分析表示，其具备环境友好、低成本、工艺简便、高固含量、储运安全性高及粘接性优异等特点。
而热熔胶方面，以聚氨酯热熔胶为例，主要优点为耐热、耐寒、耐水蒸气、耐化学品和耐溶剂性能优良。与传统热熔胶粘剂相比，由于反应型热熔胶粘剂的交联结构使所列性能坚韧以及粘接强度大幅度提高。
基于此，目前行业内内饰胶应用趋势主要是在内饰零部件中尽可能少使用胶黏剂（如门板、仪表板、立柱护板等塑料件与隔音垫的连接方式使用超声波焊接取代胶黏剂连接等）。
另外一个趋势就是用水基胶、热熔胶取代溶剂胶，减少VOC释放量。如地毯、顶棚、前围、备胎盖板等零部件与其隔音垫的连接等。
北汽的禁限用胶类清单，其中包含了酚醛树脂类胶黏剂、脲醛树脂类胶粘和含苯类胶水等。
他指出，因内饰胶黏剂对产品质量及环保性能影响较大，故北汽采取材料认可模式进行管控，同时对认可材料的施工工艺进行规范。
他强调，车型在开发过程需要正向选材，即源头管控，在车型开发设计前期开展零部件用材技术认可、生产工艺优化及绿色环保材料组合效果验证工作，并利用综合模拟舱开展整车及零部件模拟验 证，最终使得车内空气质量性能满足整车性能。
“这样可以提前验证用材及工艺的可行性，如有问题可提前应对，也避免了后期大量整改，节约了人力、物力和财力。”
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